以下内容全部摘自《南钢报》（内部资料）（2008年7月25日）第2340期
用足用好社会资源，科技合作效益喜人
近几年，公司利用高校，科研院所等社会科技资源，大力开展科技合作项目，加速了新产品的研发，解决了许多工艺技术和装备上的难题，开拓，抢占了更多高端钢材市场，取得了可观的经济效益。
2006年底，中板厂在轧制有缺陷的“白点”，板坯时，出现了大批量成品板表面麻点缺陷，成品改判率高约30％，个别班次改判率达60％以上，合同兑现率大幅降低。不“吃”缺陷坯，中板厂就无米下锅，合同无法兑现，公司将蒙受巨大的损失，“吃”缺陷坯，轧钢工序又“消化不良”，产出大量的缺陷产品。公司寻求技术合作，与外省某高校老师共同分析板坯“白点”的特点及与成品板麻点缺陷的关联性，有针对性地制定减少麻面缺陷的加热工艺。经过双方边探索边改进工艺和设备，2006年11月中板厂总改判率为29。7%,2007年1月份迅速降为13。07％，至2007年3月，总改判率为4。66％，板材产品质量恢复正常。在扣除了设备改进等费用后，这一项目的减少效益超过1000万元。
2007年初，研发中心着手开发高附加值的耐腐蚀钢板系列，但研制出来的钢板质量不稳定，表面质量也较差，公司现有的检测分析设备无法对钢材进行系统，深入的检测分析，找不出质量不稳定的原因。公司再次选择科技合作，与北科大签订技术合同，借助高校的科研设备和研究分析能力对包括耐候钢，耐硫酸腐蚀钢，耐海水腐蚀钢等一系列耐腐蚀钢产品的力学性能，成品板的微观组织特征及其组织演变规律，耐腐蚀性能等进行检测分析，找出质量不稳定的根源。一份不到30万元的技术合同，让公司加快了耐腐蚀钢板的研发进程，生产出国内质量一流的耐腐蚀钢板，当年实现销售近4000吨，今年预计超过1万吨，可获利2000万元以上。
2007年，中厚板卷厂为提高生产效率，钢产量大幅度增加，转炉补炉次数相应减少，同时连续大量生产管线钢，加剧对炉衬的侵蚀，导致炉况恶化。经过洽谈，公司与某大学签订了合同额为30万元的技术合同，通过开发新型溅渣剂，新的溅渣工艺，解决了高氧化性炉渣护炉效果不好的难题，该项目合同当年就取得数千万元效益。
此外，社会资源还在其它项目得到利用，炼铁新厂粗苯专家系统每年能增产粗苯200多吨，为公司增收800余万元；高速铁路弹条钢疲劳试验300万次以上，好的达1800万次，普通棒材毛利只有几十元，它的毛利达700元。
风景这边独好
中板厂搏击船板市场纪实
进入新世纪，我国的船舶制造业飞速发展，已成为全球重要的造船中心之一。南钢位于长三角地带，周围有大小船厂100多个，占据着独特区位优势。而船板生产是中板厂“拿手好戏”，今年上半年，中板厂已生产合格船板（含出口）50。94万吨，是1990年至2000年船板产量的总和，成材率达89。22％，船板收得率95。57％，合格率达99。97％，各项指标均进入全国同类型企业前列。
开发新品，拓宽市场。中板厂步入船板领域较早，1990年7月，中板厂轧出第一块船板，填补了江苏省空白。1997年，中板厂成为国内首家船板通过八国船级社认证的单位。由于“先下手为强”，早期已占有了绝对的市场份额。可诸多钢厂“虎视眈眈”，盯着这块奶酪，纷纷上马新装备，挤占市场。中板厂怎肯将“奶酪”拱手相让！人有我精，与时俱进，中板人以“年轮式扩张”站稳市场。中班厂高度关注高附加值品种市场的开发，结构化与升级，充分挖掘员工的智慧，建立起一套以市场为导向的品种开发保证体系，每月试制3－5个新产品，提早开发出一批又一批具有一定领先水平的高附加值船板……并逐步形成批量生产.“人人心中有品牌，瞄准市场搞开发”，成为中板厂举全厂之力开发新品船板的写照。10年过去了，中板厂船板已做成了品牌，成为各船厂青睐的产品。
贴紧用户，满足市场。由于各船厂生产采用电脑设计，对船舱各个部位的尺寸，公差，表面质量也都提出了不用样的要求，总量多，但批量小，规格多。有的船板合同中，规格多达1000多个，许多规格只要一两块，还有一些超宽，超厚板，公差范围偏正，平整度和冲击要求高，长，宽，厚的公差范围都远远高于国内标准。中板厂坚定的实施“精品战略”，把船板做成品牌，做精做大。为了做到既满足用户需求，又保证船板效益最大化，中板厂认真研究分析人，机，料，法，环五大具体因素，从人员，技术，工艺，设备，管理等多方面入手，实行精细化生产，一块坯料也要投料生产不断加大船板的生产量适应和迎合市场的需求。现在，中板厂每月船板生产由以前4－5万吨提高到8万多吨。
强身健体，开发市场。高附加值的船板是人创造出来的，人的素质决定产品的质量，人的技术水平高低决定产品开发的高低。中板厂首抓培训，从部长，作业长，班长到职工，从品种生产的编排，新技术的介绍，关键设备的特性，开展多层次多角度的全员培训。2005年下半年至2007年底，中板厂进行了两期大规模的淘汰陈旧落后装备的技术改造，新建了两座步进试加热炉，2800四辊粗轧机，新高压水系统，新水处理系统，新层流冷却系统，2800十一辊矫直机，两台主动式大冷床以及厚板切割场地等配套设施，并对一号剪切线进行了调整，扩大了产品规格，增加了产量，提高品种档次和效益，对中板厂在船板市场的竞争起到关键的作用。中板厂加大与大学，科研机构，船厂的技术交流，采用了液压AGC，半自动轧钢，控制冷却等新生产技术，保证钢板具有较高的轧制尺寸精度，优良的平面形状，表面质量等，也为2008年获得九国船级社扩大认证，获得更高一级船板E,DH36和FH40的生产资格成为可能。
延伸服务，跟踪市场。随着产品的性能逐渐走向同质化，企业提供的服务质量已成为体现品牌价值的关键，成为衡量企业市场竞争力的标准之一。中板厂建立了服务市场，服务用户的售后服务体系，技术人员长期进驻相关用户单位，从价格行情，质量反馈，新品开发等充分了解制造厂家要求，终端用户的反映，甚至是船板的设计动向，跟踪现有市场，开发潜在市场。近几年，中板厂开发出来的新品船板几乎都根据用户的特殊需要，按用户标准度身定做的，这部分船板的总量达到了数万吨，保证了中板厂产品拥有了一定的市场地位和竞争力。有客户提出：对不同规格的钢板要喷不同的标识和刷不同颜色的漆等特殊要求，中板厂从原料的组织到钢坯加热，轧制，剪切，取样以及成品板的标识包均派了专人负责，满足了客户的要求。今年4月份，浙江扬帆船厂找到南钢，请求紧急支援一批船板。由于其在他厂订货期遇阻，眼看船期临近，扬帆集体向南钢发起了求救。中板厂与销售人员立即将其急需的品种快速进行了排产，解决了用户的燃眉之急。
“干90万吨，看100万吨，成为国内大型船板生产基地”，吸收市场先进技术，开发市场紧俏的高附加值船板，是中板人生产船板的目标和理念，而这个蓝图已经成为现实。从大连沿海到深圳，从上海到宜昌等全国各大造船基地，都有使用“双锤”船板的固定客户，使用中板厂船板生产的大型远洋货轮，集装箱船等大型船只，漂洋过海，出口到加拿大，德国，意大利等国家……
炼铁新厂高炉喷媒提升迅速
1月至15日，炼铁新厂两座高炉累计喷媒量达到20571吨，平均媒比130。4Kg/tFe，达到去年9月份来的最好水平，利用系数2。34进一步降低了焦比实现了节能降耗。
自6月份高炉炉况逐渐稳定以来，炼铁新厂在保证节能基础上，把节能降耗当作工作重点来抓，着重从原料，工艺，设备等方面着手精心组织生产。原燃料方面加强槽下筛分管理，减少分矿入炉，对烧结，焦炭上道工序的成分以及粒级组成等方面提出更高的要求，按需生产，为富养大喷媒提供稳定，可靠的原燃料条件。大力加强设备管理，通过对以前设备故障的总结分析吸取经验，在各岗位开展设备隐患自查，及时落实整改，注重点检工，检修工及操作工的人员素质的培养，抓备件材料的落实及质量，做好内外部的信息通报。工艺操作上实施精细化操作，稳定气流分布，提高热风温度使用，保证高炉稳定顺行，为富养喷媒提供良好的工艺条件。尽量提高鼓风动能，活跃炉缸，确保风量水平并摸索风量，顶压与全压差的对应关系；加强对布料轨迹的研究，适当调整布料档位角度，摸索出适宜的布料矩阵，从而得到合理的煤气流分布。制粉系统经过设备改造，加强巡检，精心操作，保证高炉喷媒的要求。上半月，累计生产铁水15。78万吨，媒比比上月提高了25 Kg/tFe，均达到今年来最好水平。
近两万吨中板订单快速集结保生产
本周，由于中板粗轧机突发故障，生产计划要做应急调整，销售总公司紧急行动，一周内快速调集了适合中板精轧机生产的订单合同1。96万吨，且新品比例达到100％。
销售总公司布置员工做好订单筹集准备工作，同时深入现场与中板厂共同寻求解决方案，对精轧机生产能力进行仔细推算，推断出最为合理的订单排产方案。通过一系列运作，快速筹集到1。96万吨中板订单，所有订单规格厚度都在12MM以上，其中1800，2000，2200MM宽度中板1。7万吨吨，占总量的86％以上，品种为市场上销售较好的ABS-A,GL-A等船舶用钢板等品种，充足的订单确保精轧机可以随意“挑食”生产。