以下内容摘自《南钢报》（内部资料）2008年7月29日星期二 第2341期
自主研发高端产品，抢占国内船板市场
南钢船板获得九国船级社工厂扩大认证
公司自主开发的E级，F级开发高强度船用钢板通过英国，法国，德国，意大利，美国，中国，挪威，韩国，日本等九个国家船级社扩大认证，标志着公司已将产品触角延伸到海洋工程，海洋重工领域。28日，公司在黄埔大酒店召开了船板工厂扩大认可签字仪式暨产品推广会，九国船级社代表参与了签字，韩国三星，新加坡吉宝，新世纪造船等国内外7家船厂负责人参加了会议，公司研发，生产，销售部门人员出席了会议。公司副总经理黄一新主持会议，公司副总经理陶魄致欢迎辞，总经理杨思明到会并讲话。
船板是公司“十五”计划的拳头产品和关键产品，其产量和质量都在国内钢厂中处于前列。产品自1991年起先后通过了美国ABS,法国BV,中国CCS,挪威DNV,德国GL,韩国KR,英国LR,日本NK,意大利RINA船级社的工厂认可，是国内最早获得九国船级社认可证书的生产厂家。2007年公司船板产量达96万吨，全国行业排名第四位。今年公司船板年度计划产量112万吨，上半年已完成78。83万吨，预计全年实际产量达150万吨，全国行业排名第三位。
中国已进入世界造船强国行列，华东地区是我国主要的造船和修船基地，船板市场容量和高端船用产品需求较大。南钢原有的船板品种结构已经不能适应船板市场新的需求，公司成立了以黄一新为组长的船板扩大认证研发推进小组，依托自身技术进步，着手开始船板扩大认证工作，开发高级别船体结构用钢板以及厚规格船板。此次扩大认证获得成功后，公司中厚板卷厂生产船板厚度从6－25MM扩展到6－40MM，钢级从A,B,D,E,A32/36/,D32/36/40,E32/36/40,F32/36/40。中板厂生产船板可以从厚度6-25MM扩展到6－40MM，钢级从A,B,A32/36提高到A,B,D,E,A32/36/40,D32/36/40, E32/36/40,F32/36/40。
陶魄致欢迎词时指出，经过近20年开发升级，南钢船体用钢已成为拳头产品，得到了用户的一致认可，公司将在此领域中不断进取，船用钢板的档次将持续发展，下一步将瞄准海洋工程用板，船用Z向板等高端船板，规格也将进一步扩大。
技术质量部部长，公司副总工程师刁岳川代表南钢与九国船级社当场在船板工厂扩大认可可型试验报告上签了字。各国船级社和用户代表一一发言，对南钢船板的实物质量和优质服务高度赞扬，表示南钢产品升级后，将更利于双方的合作，用户可以在南钢采购到品种更为齐全的船板。
杨思明介绍了南钢上半年生产经验情况和下半年市场定位。他指出，下半年矿石，电价，设备采购等成本在上升，钢材价格却在走低，这对于钢厂来说，形式十分严峻，利润空间受挤压。他希望通过此次船板扩大认证，加强高端产品的合作，与用户结成更为紧密的合作关系。杨思明要求公司各相关技术研发部门，生产部门和销售部门把握造船业的发展脉搏，搞好开发生产：一是船板质量一定要保持过硬；二是不仅要持续提高产品的实物质量，对产品的非实物质量也要提高，从产品下线到用户手上，做到全过程无损；三是产品开发上不断升级，以适应造船业的需求，与船厂共同降低造船成本，用高级别的船板降低船板的消耗和自身重量；四是要尽最大力量满足用户的个性化需求，深入主动走访船厂，了解客户困难与需求；五是在船板市场领域不断创新，向船板的整船配送和船用钢材的配套供给方便发展，节约用户的前道采购工序和时间，同时也将公司船用焊丝和球扁钢推广给用户。
公司上半年物流创佳绩－精细管理，进出有序
优化物流一直是公司推行现代化管理工作的重点之一，同时也是亮点之一。1－6月份，公司原料接卸直航达265万吨，实现时间过半，任务过半的目标；公司钢材发货量达276。1万吨，其中港池作业量达205万吨，厂内库钢材周转量达113。14万吨，车皮转运量达41。4万余吨，同比分别增长28。6万吨和25。1万吨，节约物流费用270余万元。
为扎实做好今年的原料直航工作，原料厂从精细化管理入手，实行操检合一，定检定修制度，在提高设备作业率和直航量及品种规格上狠下功夫。一是提前出台抗击低温，暴雪，暴雨等恶劣天气保直航线畅通措施和预案，把不利因素对直航的影响降到了最低程度；二是加强对设备的维护保养，实行“零故障”管理，提高设备的日作业率，确保两个系统始终处于良好状态；三是围绕月度奋斗目标，在班与班之间开展“多接卸直航矿”劳动竞赛活动，确保运输原料的船只随到随卸；四是根据用料结构调整的需要，合理安排场地，使直航矿经过皮带机直接输送到料场造堆，杜绝原料的二次转运和扬尘；五是按照修改后的标准化作业文件，加强进料把关工作；六是推行精细化管理，建立《卸船造堆作业台帐》，对“短腿”项目进行改造和完善，为不断提高直航量和直航的品种规格创造有利条件。
上半年，钢材销售物流除了遭遇暴风雪带来的突发困境外，还历经多重考验：公司生产规模的扩大和品种规格的纷繁复杂增加了仓储的难度和工作量；热处理等高端产品钢材数量的陡增，对交货质量有了更严要求；中板，高线等现场成品库的再次压缩，以及部分高端产品和出口产品交货周期的拉长，库容量捉襟见肘；效益最大化要求要努力优化钢材向与库区结构，压缩物流运营成本。面对挑战，销售总公司以打造“流程顺，成本低，效率高，服务优”的精品物流服务链为目标，努力研究先进的物流技术，实现了物流的准确，通畅，便捷运行，实现了物流高效，低成本，物流品牌形象得到了提升。